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Problemlösungshilfen für mögliche Bedruckungsprobleme an Trockenoffset (Letterset) - Maschinen
 Problembereich Ursachenbereich
 
10 Farbe 1 Farbdosierung
11 Trocknung   2 Farbintensitätsschwankungen
12 Haftung     3 Farbtrocknung
20 Farbmesser (Rakelblech)       4 Farbhaftung
21 Duktor         5 Farbverschmutzung, Grauschleier
22 Heberwalze (Tippwalze)           6 Passerschwierigkeiten, Moiré
23 Verreiberwalze Verreiberwalze (Farbträgerwalze)             7 Streifiger Druck, Geisterdruck
24 Einfärbewalze (Einfärbewalze)               8 Unscharfe Kanten, Dublieren
25 Gummizwischenwalze Gummizwischenwalze (optional je nach Druckwerkstyp)                 9 Poröses, blasses Druckbild
26 Klischee                   10 Farb und Lackverlauf
27 Gummituch (Bildwalze)                        
28 Antrieb                        
30 Produkt                        
    mögliche Problemursache  
Problem- bereich Problembeschreibung 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10   Wir empfehlen/vermuten
                           
10 Schlechte oder unregelmässige Farbübertragung im Walzenstrang. Blasses Druckbild x x             x     Farbe zu kalt, Maschine warmlaufen lassen.Falscher Beistelldruck der Walzen; Farbe verunreinigt; Produkte verschmutzt;
10 Blasses Druckbild. x x             x     Farbe zu kalt, Maschine warmlaufen lassen.Falscher Beistelldruck der Walzen; Farbe verunreinigt; Produkte verschmutzt; schlechte Vorbehandlung; verschmutzte Walzen oder Klischees
10 Farbton und Farbmenge ändern sich. x x             x     Nach ca. 1 Std. Produktion prüfen, ob Gummiwalzen aufgequollen (walken) oder geschrumpft (Lösemittel, Waschmittel) sind. Farbtemperaturschwankungen
10 Farbnebel x x     x             Farbe zu warm, Farbton wird dadurch evtl. blasser
10 Farbnebel x x     x             zuviel Farbe, Farbführung anpassen, Gummiwalzen absetzen
10 Farbnebel x x     x             Rezepturanpassungen mit Farblieferanten besprechen
10 Farbverschmutzung durch zu starkes Rückführen der Farbe bis zurück in den Farbkasten         x             Farbfluss reduzieren, es wird zuviel Farbe gefördert
10 Farbverschmutzung durch zu starkes Rückführen von Fremdfarbe bis zu zurück in den Farbkasten     x   x             Tackabstimmung der einzelnen Farbe beachten, wenn von der normalen Farbreihenfolge "vom Hellen ins Dunkle" abgewichen wird
10 Zu grosser Positiveindruck in negative Aussparung     x   x             Anpassen des Klischees, weniger Farbüberlappung ( besser Farben trennen)
10 Farbrückfluss in den Farbkasten wegen zu starker Farbführung, Farbe wird durch häufigen Vor- und Zurücktransport mechanisch überbeansprucht und trocknet nicht mehr x   x x         x     Farbfluss reduzieren, es wird zuviel Farbe gefördert - Farbe, die zu lange im Farbkasten war, ist unbrauchbar und muß entfernt werden. Bei verstellbarem Heberzyklus ist es besser mit höherer Frequenz weniger Farbe zu geben, als mit niedriger Frequenz mehr.
10 Blasser werdendes Druckbild x x                   Die Maschine ist warmgelaufen, die Viskosität der Farbe im Farbkasten nimmt ab, der hydraulische Druck über dem Farbmesser nimmt ab, und es wird weniger Farbe durch den Messerspalt gezogen. Heberleckzeit am Duktor erhöhen, evtl. Farbprofildicke erhöhen.
10 Im Bereich der Druckbild Überlappung "trocknet"die Farbe nicht (besonders dunkle Farben).     x                 Klischee im Überlappungsbereich keilförmig rastern. Damit wird eine 2-fache Farbschichtdicke vermieden. Sofern für Vollflächen 2 Klischees gleicher Farbe verwendet werden, sollte 1 Klischee im Überlappungsbereich freigeätzt werden.
10 Die Farbe "perlt", unruhige Volltöne.       x         x x   ungenügende Vorbehandlung - erhöhen. Druck zwischen Gummituch und Druckkörper erhöhen. Farbe geschmeidiger machen (Achtung: Farbtonveränderungen möglich)
10 Blasses Druckbild, mit dem Finger überstrichene, nasse Farbe auf dem Produkt, wird dunkler.   x             x x   Druck zwischen Gummituch und Produkt erhöhen oder 2 Klischees für Flächendruck einsetzen.
10 Schlechte oder unregelmäßige Farbübertragung wegen zu hoher Temperatur im Farbwerk. x x               x   Anpreßdruck der Gummiwalzen überprüfen und reduzieren. Erfahrungsgemäß bringen 0,10 mm Gummiwalzenzustellung über 10ºC Farbtemperaturerhöhung.
10 Farbe perlt auf der Produktoberfläche; Farbe druckt nicht geschlossen aus (Apfelsineneffekt) x x x x x     x x x   Oberflächen der Gummiwalzen prüfen, Poren? - Oberflächenspannung der Substrate erhöhen, dadurch bessere Benetzung und Haftung. Bei Druckfarben etwas Gleitmittel beifügen, dadurch wird die Oberflächenspannung des Farbfilms vermindert. Viskosität und Tack absenken - besserer Farbverlauf.
10 Schlechter Verlauf des Überzugslackes - Kolbenringe - rauhe Oberfläche                   x   Bei angetriebener Produktaufnahme = Relativgeschwindigkeit (+/-) zwischen Einfärbewalze und Produktoberfläche ändern, Produkt gleich oder schneller als Lackierwalze, sonst Abrisswulst. Wärmere Lacke fließen besser. Dünnere Lackschichten ergeben beim Trocknen einen besseren Verlauf.
10 Unregelmäßiger Farbfluss - Farbe bleibt im Farbkasten stehen x x               x   Farbe und Farbwerk zu kalt, Richtwert 25 - 30 ºC - Reiberhub der Farbträgerwalze korrekt ?- Farbverrührer im Farbkasten einsetzen oder zur besseren Farbmitnahme Druckfirnis verwenden.
10 Wärmenester im Farbwerk. Wärme erhöht die Reaktionsfähigkeit der Farbe, so dass oft Streulicht ausreicht, um die Farbe im Farbwerk zu polymerisieren. Verdruckte Farbe stellenweise aufgerauht und ohne Haftung zum Untergrund.     x x x       x     Wärmenester entstehen am Duktor durch zu hohe Reibung am Messer und den Seitenwänden, durch zu hohe Gummiwalzenanstelldrücke, besonders an der Verreiberwalzen. Wärmenester beseitigen, gegebenfalls kühlbare Duktor-und Verreiberwalzen einsetzen.
10 Farbe perlt auf der Produktoberfläche; Farbe druckt nicht geschlossen aus (Apfelsineneffekt) x x x x x     x x x   Farbwerk auf ca. 28ºC Betriebstemperatur bringen. Temperatur zu hoch oder zu tief. Oberflächentemperatur der Produkte ist zu niedrig (Kondensat). Antistatische Produktoberfläche, Additive abbrennen. Mehr Druck geben zwischen Gummituch und Produkt.
11 Zu dicke UV-Farbschicht "trocknet" nicht x   x                 Verdruckte Farbschichtdicke unter 2 my halten, da sonst die UV-Strahlung die Farbschicht nicht durchdringen kann. Wichtig bei Vollflächen und im Überlappungsbereich.
11 Zu dünne UV-Farbschicht "trocknet" nicht x   x                 Bei einer zu dünnen Farbschicht (0,5 my und weniger) kann der Luftsauerstoff eine Polymerisation der Farbe unterbinden. Besonders zu beachten bei feinem Raster- und Liniendruck
11 UV-Farbe wird nicht "trocken".     x                 Ungenügende UV-Strahlerleistung - Lebensdauer des Strahlers überschritten - Abstand zwischen Strahler und Produktoberfläche verringern (Achtung: Wärmeeinwirkung) - Leistung mit UV-Teststrips regelmäßig kontrollieren.
11 UV-Farbe wird nicht "trocken".     x                 Vom Farbhersteller empfohlene Hilfsmittel beimengen.
11 UV-Farbe wird nicht "trocken".     x                  Nicht geignetes Walzenwaschmittel steckt noch in den Poren der Gummiwalzen und kontaminiert die UV-Farbe. Bei geringem Farbverbrauch wird die UV-Farbe durch häufiges Vor- und Rückfärben im Walzenstrang und im Farbkasten überansprucht.
11 Zuviel Farbauftrag. UV-Farbe "trocknet" nicht, weil ein zu heller Farbton durch mehr Farbgebung dunkler gemacht werden soll. x x x   x             Farbton anpassen, nicht mehr Farbe geben.
12 Nach TESA-Test weiße Punkte im Druckbild. Aufgerissene Farbfläche wegen zu hoher Vorbehandlung von PS. Zu hohe Vorbehandlung kann PS an der Oberfläche zerstören.       x         x     Oberflächenvorbehandlung reduzieren.
12 Mangelnde Farbhaftung       x               Antistatische Additive auf der Produktoberfläche abbrennen - Antistatische Additive können hygroskopisch sein, Farbunterwanderung. Bei Farben etwas Gleitmittel einsetzen und damit die Oberflächenspannung des Farbfilms senken.
12 Mangelnde Farbhaftung       x               Oberflächenspannung auf über 44 dyn/cm bringen. Elektroden genau einstellen - Flamme vorschriftmäßig einstellen
12 Generell zu geringe KORONA-Vorbehandlung       x           x   Elektroden falsch eingestellt, Gerät wenn möglich auf höheren Stufe schalten, zu kurze Einschaltzeit. Produktstärke zu hoch für Korona Behandlung (bei direkter[Hochfreguenz-] Korona),
ab Wandstärke 0,5 mm der Substrate indirekte Korona verwenden - Hersteller kontaktieren; Ablagerungen von antistatischen Additiven auf der Produktoberfläche; Gerät oder Elektroden defekt; Funkenableitung zu metallischen Produktaufnahmen reduziert die Leistungsabgabe auf die Substratoberfläche
12 Generell zu geringe Flammen-Vorbehandlung       x           x   Gas-Luftgemisch und/oder Brenner schlecht eingestellt, Gasqualität gewechselt. Produktoberfläche muß knapp außerhalb des inneren, hellblauen Kegels liegen. Gasflamme muss oxydierende Wirkung haben (kein stöchimetrisches Gemisch und keine reduzierende Flamme).
20 "Kolbenringe" auf der Duktorwalze wegen beschädigter Rakelkante             x         Rakelmesser auswechseln. Reiberwalzenhub korrekt? Gummiwalzendruck erhöhen.
20 Messerspalt ist zu weit offen, es wird zu viel Farbe durch den Spalt gerissen x x     x             Farbprofil besser dem Druckbild anpassen. Achtung: Duktor nie ganz blank rakeln, Wärmeentwicklung !
20 Die Farbe bleibt im Farbkasten stehen. x x                   Das Farbniveau im Farbkasten sollte nie unter 10 - 15 mm liegen. Wenn nötig Druckhilfsmittel einsetzen. Automatische Farbdosierung verwenden.
21 Zuviel Farbe wenn Maschine auf Produktionsgeschwindigkeit hochfährt. x x     x             Mit steigender Duktorgeschwindigkeit erhöht sich der hydraulische Druck im Messerspalt, es wird mehr Farbe durchgerissen. Farbführung bei Produktionsgeschwindigkeit einstellen.
21 Blasses Druckbild, das Farbprofil auf der Duktorwalze ist zu knapp eingestellt, zu wenig Farbe x               x     Farbprofil besser dem Druckbild anpassen und Tippzeit am Duktor verlängern. Bei eingestellter Tippfrequenz bestimmt die Tippzeit am Duktor die ins Fabrwerk übertragene Farbmenge.
21 Seitliche Tipp- und Einfärbewalzenabnützung wegen Trockenlauf. x           x     x   Wenn trockene Gummiwalzenoberflächen ohne schmierende Farbschicht auf den Stahlwalzen abrollen, wird der Gummi abgerieben. Der Duktor darf nie ganz abgerakelt werden !
21 Ungenügender Farbmengentransfer wegen abgenützter Gummiwalzen. x           x   x x   Tipp- und Einfärbewalzen sind reibungsbedingt gewissem Verschleiß unterworfen. Beim Unterschreiten einer gewissen Gummibelagsdicke können mechanische Begrenzungen zu vermindertem Farbtransfer führen - Walzen nachstellen.
22 Zyklisch an- und abschwellende Farbintensität besonders bei Vollflächendruck mit satter Farbe. x x         x     x   Tippzyklus erhöhen (wenn möglich) und dafür weniger Farbe zuführen. Ansonsten Tippzeit am Duktor erhöhen, dafür aber die Farbschichtdicke am Duktor mit dem Farbmesser reduzieren
24 Schlechte oder unregelmäßige Farbübertragung von der Einfärbewalze auf das Klischee x x             x x   Mehr Druck zwischen Einfärbewalze und Klischee geben. Achtung: Mehr Druck kann zu Punktzuwachs führen! Sind die Einfärbewalzen deformiert, abgesetzt? Farbwalze oder Klischee verschmutzt? Farbe OK?
24 Farbnebel: Farbe baut auf nicht abgesetzten Gummiwalzen auf und wird abgeschleudert. x       x         x   Wenn möglich Gummiwalzenbreite auf Druckbildhöhe abstimmen und absetzen.
24 Blasses Druckbild, zuwenig Farbübertragung auf das Klischee, zuwenig Druck zwischen Einfärbewalze und Klischee. x x             x x   Anpreßdruck der Einfärbewalzen erhöhen. Je nach Härte der Farbe ist der Abpressfarbbalken einzustellen: Für Rasterdruck: 1 - 2 mm Balkenbreite, für Vollflächen bis zu 4 mm Balkenbreite zwischen den Walzen.
24 Druckbild mit Zahnstreifen. Zuviel Anpressdruck zw. Klischee- und Bildwalze, das Zahnprofil läuft auf den Zahngrund auf.             x         Klischeedicke überprüfen, Klischee evtl. zu dünn.  Einstellung zw. Klischee- und BW überprüfen (Achsabstand zu klein). Wo vorhanden, Schmitzringeinrichtung zu Hilfe nehmen. Druckwerk mit Einrichtscheiben regelmäßig kontrollieren. Abgenutzte Drucktücher oder Bildwalzen wechseln.
24 Rasterpunktvergrösserung wegen zu hohem Anpressdruck der Einfärbewalze, oder zu hoher Pressung zw. BW und KW, die Rasterpunktflanken werden eingefärbt. x       x x       x   Anpressdruck der Einfärbewalzen reduzieren - Einfärbewalze bombiert ? Klischeedicke ungleichmäßig oder abgenutzt? Drucktuch oder Bildwalze unrund?
24 Geisterbild             x         kann auftreten, wenn der Druckdurchmesser größer ist als der Durchmesser der Einfärbewalze. Einfärbewalzen mit "wildem"Durchmesser einsetzen - etwas mehr Druck zwischen Einfärbewalze und Verreiberwalze.
24 Geisterbild             x         Durch konkave oder nicht abgesetzte Gummi- und Einfärbewalzen findet in Walzenmitte kein ausreichender Farbtransport statt (Farbaufbau an den Rändern). "Löcher" im Farbfilm werden nicht aufgefüllt. Gummiwalzen nachschleifen und/oder absetzen. Druckbild nicht zu nah in den Randbereich der Farbträgerwalze verlegen, da durch zu steile Seitenverreibung sich mehr Farbe im Randbereich sammeln kann.
24 Weiße Punkte im Druckbild - aufgerissene Farbfläche.                 x     Oberflächenqualität der Gummiwalzen überprüfen. Nach DIN gemessen sollte die Oberflächenqualität mindestens N4 sein.
24 Druckbild mit Zahnstreifen - zu großer Achsabstand zw. Klischee- und Bildwalze, das Zahnspiel zeigt sich im Druckbild.     x       x x x     Klischee- und Drucktuch überprüfen. Klischee oder Drucktuch evtl. zu dick - dadurch wurde zu großer Achsabstand eingestellt. Pressung zw. Substrat und BW zu hoch, Bremse zu schwach eingestellt
25 Blasser Druck in Druckbildmitte wegen Farbmangel x x                   Bei nicht abgesetzten Gummiwalzen baut die Farbe an den Walzenenden auf und hebt die Gummiwalze in der Mitte von den Stahlwalzen ab, so dass dort zuwenig Farbe transportiert wird. Gummiwalzen häufig waschen, noch besser, Gummiwalzen absetzen.
25 An- und abschwellende Farbintensität x x         x   x x   Gummizwischenwalzen stärker an die Verreiberwalzen drücken, damit die Farbverschiebung intensiviert wird.
25 Farbverschmutzung zw. den einzelnen Farben beim Mehrfarbendruck           x           Falsche Registereinstellung der Klischees, Klischees verzogen. Bremse zu lose.
25 Unregelmäßiger Farbfluss - Aufgequollene oder geschrumpfte Gummiwalzen - Gummiwalzen zu stark angestellt x               x     Wegen zu starker Walkarbeit entsteht zu viel Wärme. Anpressdruck und Parallelität der Gummiwalzen überprüfen und Gummiwalzen gegebenenfalls nachschleifen. Gummiverträglichkeit des Waschmittels prüfen.
26 im Rasterdruck: Rasterpunktvergrösserung, verschiedenfarbige Punkte laufen zusammen   x     x x       x   Klischee- und Gummituchdicke überprüfen.
26 Ausgequetschte Ränder (Farbschmitz)               x       Zu hoher Druck zwischen Einfärbewalze und Klischee und/oder Klischee- und Gummituch
26 Passereinstellung gelingt nicht           x   x       Verzogenes Klischee, falsches Klischeelayout, ungenaue Klischeelochung - bei gerastertem Klischee muß oft der ganze Satz ausgetauscht werden. Bremse zu lose; Zahnräder schadhaft oder lose.
26 Dublieren einer Farbe           x       x   Das betreffende Klischee ist schlecht oder lose gespannt (hörbar); Bremse lose; Zahnräder zu viel Spiel oder lose auf der Welle. Klischee oder Bildwalze hat zu viel Spiel
26 "Wolkiger" Druck           x x         Kann bereits durch einen unsauberen Film bei der Klischee- herstellung verursacht werden
26 Schmutzige Farben im Mehrfarbendruck         x x           Falsch eingestellte Klischees ; zu hohe Farbführung - durch Rückspaltung der Überschüssigen Farben verschmutzen die Farben im Farbkasten
27 Druckbild mit Zahnstreifen oder Dublieren             x x       Zähne am Antriebszahnrad (Bildwalze), an den Klischeezylindern und wenn vorhanden an den Einfärbewalzen überprüfen. Beschädigte Zähne können sich im Druckbild abzeichnen, abgenützte Zähne ergeben ein vergrößertes Zahnspiel; Zahnspiel zu gering (zu hohe Druckbeistellung wegen überschrittener Walzentoleranzen)
27 Im Rasterdruck: Rasterpunkte laufen auf der Produktoberfläche ineinander         x     x   x   Zuviel Druck zwischen Gummituch und Produkt erforderlich, um Differenzen in Höhe auszugleichen. Oberfläche ausbessern oder gröberen Raster einsetzen.
27 Schlechte Farbübertragung auf das Produkt   x                   Zu wenig Druck zwischen Gummituch und Produkt. Mit steigender Maschinengeschwindigkeit ist der Druck zu erhöhen.
27 Variierende Druckbildübertragung auf das Produkt x x             x     Bei Bild- oder Klischeewalzen mit mehreren Nutzen  untersuchen, ob sich der Fehler regelmäßig wiederholt, z.B.
bei jedem 2. Gummituch oder bei jedem 4. Produkthalter. Rundlaufaufgenauigkeiten prüfen.  Fadenlaufgenauigkeit bei Gummitüchern beachten!
27 Dublieren             x x       Schwingungen im Hauptmotor, elektronisch in Ordnung bringen. Schwingungen im Antriebsstrang (Kette, Zahnrad).
27 Im Rasterdruck: Rasterpunkte laufen ineinander         x x           Punktvergrösserung, zuviel Druck zwischen: Einfärbewalze und Klischee (zuschmieren des Rasters) - Klischee und Gummituch (abgequetschte Rasterpunkte) - Gummituch und Produkt - Drucktuch wird zu stark deformiert
28 Zahnstreifen am Umfang - mangelnde Schmierung in Farbwerksantrieb             x         Farbwerksantrieb gemäß Betriebsanleitung schmieren - beschädigte Zahnräder wechseln
29 Dublieren (ganzes Druckbild)               x       Das zu bedruckende Produkt hat zu viel Spiel im Produtkhalter und verformt sich.
30 Farbannahmeprobleme   x   x x       x x   Änderung der Materialzusammensetzung (bes. bei Kunststoffen) in der Fertigung oder durch wechselnde Lieferanten
30 Unregelmäßiger Druck   x         x x   x   Produktschwankungen. Produkte genauer herstellen.
30 Unregelmäßiger Druck - fleckiger Druck - Schmutzflecken   x   x               Produkthandling vor der Übergabe an die Druckmaschine und in der Maschine so gestalten, dass keine Verschmutzungen stattfinden können. Eventuell Produkte vor dem Bedrucken reinigen. Produkte müssen staub- und fettfrei sein.
30 Mangelnde Farbhaftung   x   x               In vorgeschaltete Maschine und Druckmaschine selber kein Silikonspray benutzen.